钢铁冶炼过程中，会产生大量的粉尘，据有关统计，各类粉尘的产生量总和一般为钢产量的8%-12%。其中，烧结粉尘产量8-15kg/t烧结矿，高炉粉尘20-30kg/t铁，转炉粉尘8-20kg/t钢，电炉粉尘10-20kg/t钢。钢铁行业粉尘量大，且一般具有较好的利用价值，本文主要介绍除尘灰固废处理系统。

      设置6个筒仓，放置物料分别是高炉重力除尘灰，转炉除尘灰，高炉布袋除尘灰，粘结剂，CDQ粉，转底炉环境除尘灰，筒仓分别设置除尘风机，解决下料过程中的粉尘污染和物料的浪费。筒仓分别设置探测料位计重锤，探测筒仓内物料的多少。筒仓设置物料上限和下限，当物料到达下限时，需向筒仓内下料，当物料达到上限时系统停止装料。6个筒仓下面分别设置转子秤，通过系统设置的比例进行下料，并通过螺旋输送机输送至混料机，进行混料后再进行下一操作。6个筒仓设置以太网通讯，由plc集中控制。

     我国已掌握转底炉生产金属化球团矿技术。转底炉直接还原的基本工艺是将铁矿粉或除尘灰、泥浆和含铁废料按一定比例与煤粉混合，然后加入适量的粘结剂，用磨粉机混合，并送入滚球机压成含碳球团，再经干燥机除水以提高强度，振动分布器均匀分布于转底炉底部。随着炉底的旋转，含碳颗粒受到炉内燃料燃烧的辐射传热。经过预热段和还原段后，在1000～1300℃左右的高温下还原15～20分钟，完成金属化过程。 ，还原产生的锌也同时气化。

     转底炉旋转一次后，金属化球团由螺旋卸料器排出炉外，再经冷却器冷却至100℃以下，送入成品仓。转底炉可以用煤气作燃料。高温废气从烟道排出。首先通过余热锅炉产生蒸汽，然后进入换热器预热助燃空气。该装置从烟囱排放到大气中。富锌粉尘可回收作为锌冶金的原料。对含铁量低、有害杂质高的粉尘和污泥进行预处理，有利于转底炉的高效生产。

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